Иногда для улучшения качества мебельных изделий достаточно выбрать более подходящее приклеивание кромки, ведь от этого зависит влагозащищенность торцевой части и внешний вид. Иногда в этом может помочь технология нулевого шва, которая делает шов менее заметным и более влагоустойчивым, по сравнению с обычным клеем.
Приклеивание без клея осуществляется за счет двухслойной кромки, у которой верхний слой обычный, а вот нижний имеет более низкую температуру плавления и при нагревании становится пластичным. В нагретом состоянии при придавливании он приобретает форму поверхности и частично проникает в нее, из-за чего после застывания обеспечивает максимальное прилегание.
Кромкооблицовочные станки с технологией нулевого шва оснащаются специальным нагревающим оборудованием вместо привычных клеевых узлов. Чаще всего используют лазер или горячий воздух под давлением. Так же могут применяться микроволны, ближнее инфракрасное излучение (БИК) или плазма, но цель везде одна – равномерно расплавить функциональный слой кромки.
Для проверки качества шва можно провести графитный тест - графит в виде порошка высыпается на место стыка и вытирается. Любая невидимая глазу неровность станет заметной.
Сама технология лазерного нагревания кромки стала известна миру в 2009 году. Тогда IMA представила технологию “Laser Edging”, которую внедрила в станок “IMA BIMA 500”. В том же году HOMAG закончил разработку технологии “laserTec”.
В 2011 году HOMAG оснастил технологией “laserTec” серию обрабатывающих станков BAZ. А BIESSE EDGE разработала “ecoLaser”- лазерную систему, которая может быть использована и для ПУ-клея.
В 2011 году STEFANI разработала “Laser Line”.
В 2015 году IMA выпустила новую лазерную систему “IMALUX”, которая стала значительно дешевле, быстрее и универсальнее.
Сегодня существует два вида лазерных технологий: диодная и диоксидная (CO2). Диодная реализуется за счет направления луча высокой энергоэффективности (40%) в одну полосу оптоволоконным кабелем. Данная лазерная система нуждается в поглощающих пигментах на функциональном слое и должна быть изолирована непрозрачным корпусом в целях безопасности. Диодная технология позволяет нагревать сразу всю ширину кромки.
CO2-лазер нуждается всего в 10% энергоэффективности, не нуждается в пигментации кромки и непрозрачном корпусе, обычно достаточно поликарбонатного корпуса. С другой стороны, лазеру такой системы необходимо большее расстояние до кромки, из-за чего могут возникнуть трудности с установкой системы на обычные кромкооблицовочные станки, выше стоимость.
Технология воздушного нагрева была представлена в 2011 году от компании Schugoma и получила название “Hot-Air-Injection”, позже была переименована в “Hot-Air-System”. В данной системе воздух нагревается до ≈ 600°C и под давлением выдувается на функциональный слой кромки. Если верить производителю, то особенность системы заключается в том, что её можно установить почти на любой станок. Производится по сей день.
В 2012 году BRANDT выпустил свою “airTec”, которая была улучшена и продемонстрирована в 2016 году.
В 2013 году была представлена технология “airtronic” от HEBROCK, которая до сих пор актуальна, ведь подходит для обычных клеёв-расплавов, а также полиуретановых и лазерных кромок. Этой системой можно опционально оснастить станки HEBROCK начиная с 3000-й серии.
В 2015 году BIESSE начали оснащать свои станки технологией “AirForce”. В этой системе сопло подачи воздуха регулируется под толщину кромки. В этом же году SCM представила систему “AirFusion”.
Как мы видим, многие крупные компании занимаются разработками в этой области. И технология востребована, ведь позволяет делать мебель более высокого качества.